1) Welche aktuellen Trends sehen Sie bei Flüssigdichtungen und der Dosiertechnik bzw. welche Anwenderanforderungen sind Treiber der Entwicklung?
Sonderhoff ist ein weltweit führendes Unternehmen in der Herstellung polymerer Flüssigdichtungen sowie von Misch- und Dosieranlagen für das Auftragen von 2- und Mehr-Komponenten Schaumdichtungen und Vergussmassen vor Ort auf oder in Bauteilen unterschiedlichster Geometrien. Sonderhoff hat sich zum Ziel gesetzt, die Entwicklungstrends in den unterschiedlichen Abnehmerbranchen seiner Kunden ständig zu analysieren und das daraus gewonnene Wissen in Produktinnovationen umzusetzen.
Beispielsweise haben steigende Energiekosten dazu geführt, dass in allen Wirtschaftsbereichen laufend über effizientere und nachhaltigere Fertigungsmethoden nachgedacht wird. Diese Themen sind auch bei den Kunden von Sonderhoff, den Kunststoffverarbeitern und Spritzgießern, von großer Bedeutung. Daher bietet Sonderhoff seinen Kunden das MOLD’n SEAL-Verfahren – die Inline-Verarbeitung von spritzgegossenen Bauteilen mit anschließendem Direktauftrag einer Polyurethandichtung – an, eine kosten- und zeitsparende Integrationslösung auf kleinster Stellfläche.
Außerdem kann Sonderhoff bei seinen Kunden beobachten, dass für viele Kunststoff verarbeitende Betriebe Fertigungsaufträge mit kleinen Losgrößen, aber einer hohen Variantenvielfalt der Bauteile, immer häufiger eine Herausforderung sind. Vollautomatische Verarbeitungsprozesse machen da oft keinen Sinn. Denn ständige Materialwechsel und das häufige Austauschen und Einrichten der Teileaufnahmen führen zu hohen Maschinenrüstzeiten, die die Stückkosten steigen lassen. Darauf müssen die Betriebe flexibel reagieren, um wettbewerbsfähig zu bleiben. Sonderhoff hat für seine Kunden eine wirtschaftliche Lösung, die neue Dosierzelle SMART - DM 402, entwickelt. Sie kann optional mit einer bildverarbeitenden Optik zur automatisch Bauteileerkennung ausgestattet werden, die auch bei chaotischer Teileführung Bauteile unterschiedlichster Geometrien und Größen erkennt. Eine hohe Variantenvielfalt und ständig wechselnde Bauteilgrößen stellen deshalb für die SMART - DM 402 keine Herausforderung mehr dar. Vielmehr fallen beim Einsatz dieser Dosierzelle keine Maschinenrüstzeiten mehr an und die Stückkosten sinken.
2) Mit welchen Lösungsansätzen gibt Ihr Unternehmen Antworten auf die Anforderungen des Marktes?
MOLD’n SEAL-Verfahren: Sonderhoff hat das MOLD’n SEAL-Verfahren – die Inline-Verarbeitung von spritzgegossenen Bauteilen mit anschließendem Direktauftrag einer Polyurethandichtung – entwickelt, um den Kunden eine kosten- und zeitsparende Integrationslösung mit minimalem Platzbedarf anzubieten. Die für Mold’n Seal entwickelten, sehr schnell reagierenden Fast-Cure Systeme FERMAPOR® K31 lassen sich so einstellen, dass je nach Länge der abzudichtenden Bauteilkontur Mischkopfwartezeiten von bis zu 30 Sekunden überbrückt werden können. Die aufgetragene Dichtung ist innerhalb von 120 Sekunden klebfrei und kann danach sofort weiter verarbeitet werden. Das führt zu einer deutlichen Zeiteinsparung des gesamten Fertigungsprozesses.
Der durch die Prozessintegration bei MOLD’n SEAL erzielte geringere Automationsaufwand führt nicht nur zu einem reduzierten Flächenbedarf der Produktion, sondern auch zu Investitions- und Personalkosteneinsparungen. Im Ergebnis ist ein höherer Fertigungs-Output bei geringeren Stückkosten möglich.
Dosierzelle SMART - DM 402: Vollautomatische Verarbeitungsprozesse mit einer präzisen Teilezuführung lassen sich mit häufigen Materialwechseln oft nicht vereinbaren, weil zu teuer und damit oft auch unwirtschaftlich. Um teure Zwischenschritte in der Produktion zu vermeiden, hat Sonderhoff seinen Misch- und Dosieranlagen das Sehen beigebracht.
Erstmalig auf der Fakuma 2012 stellte Sonderhoff mit der neuen Dosierzelle SMART - DM 402 eine Weiterentwicklung der erfolgreichen Misch- und Dosierzelle SD - DM 402/403 vor, die optional mit einem Bilderkennungssystem ausgestattet werden kann. Bauteile unterschiedlichster Geometrien und Größen können beliebig, ohne genaue Positionierung, auf dem Transferband abgelegt und dem Mischkopf in der Dosierzelle zum Abdichten und Vergießen von Bauteilen zugeführt werden. Der große Vorteil: Investitionskosten für die Bauteilaufnahmen an der Misch- und Dosieranlage sowie aufwendige Einrichtungszeiten können eingespart werden.
3) Sind Sie mit der Entwicklung u. Verbreitung der Flüssigdichtungslösungen in den verschiedenen Branchen zufrieden?
In den Industriestaaten, wo Sonderhoff gut aufgestellt ist, sind wir mit der Entwicklung und Verbreitung unserer Flüssigdichtungsprodukte zufrieden. Insbesondere vor dem Hintergrund, dass sich für das Abdichten von Bauteilen, bei großen Losgrößen in Serie, der automatisierte Auftragsprozess von Schaumdichtungen und Vergussmassen mit den Misch- und Dosieranlagen von Sonderhoff als eine wirtschaftlichere Alternative gegenüber den herkömmlichen, manuell in das Bauteil einzulegenden Moosgummidichtungen etabliert hat. Nicht zuletzt auch deshalb, weil die Niederdruck Mischkopftechnologie von Sonderhoff den großen Vorteil hat, dass durch die konische Mischkopfform und das breite Spektrum unterschiedlicher Dosierdüsenlängen das Abdichten schwer zugänglicher Stellen von komplexen, dreidimensionalen Bauteilen leichter und besser möglich ist.
In neuen Märkten wie den BRIC-Staaten sind die Möglichkeiten der automatisierten Verfahrenstechnologie noch nicht so bekannt: Formed In-Place Foam Gasket (FIPFG) für das konturgenaue Auftragen von Schaumdichtungen vor Ort auf das Bauteil oder in eine Bauteilnut und Formed In-Place Gasket (FIPG) für das Vergießen von Vergussmassen zur Versiegelung von Bauteilen und Systemkomponenten. Sonderhoff arbeitet weiter daran, dass sich FIPFG und FIPG als Standard auch in den Wachstumsmärkten durchsetzt.
4) An welchen Lösungen zu anwendergetriebenen Fragestellungen rund um Flüssigdichtungen und Verguss-Systemen und/oder der Dosiertechnik wird derzeit gearbeitet?
FERMASKIN®: Zukünftig werden Flüssigdichtungen auch mit kombinierten Eigenschaften angeboten werden, z. B. FERMASKIN® mit einem weichen Schaumkern, der komplett mit einer mechanisch reißfesten Elastomerhülle ummantelt ist. FERMASKIN® sorgt mit seiner 2K PU-Elastomerhaut auf der einen Seite für eine geschlossene Oberfläche und kommt somit erhöhten Dichtigkeitsanforderungen bei sehr anspruchsvollen Anwendungen entgegen, wobei die guten Druckverformungsrest-Werte und die hohe Festigkeit im Vordergrund stehen. Die Wasseraufnahme geht gegen null, ohne dabei an Weichheit einzubüßen: FERMASKIN® kann bereits ab einem Härtegrad von 35 Shore 00 realisiert werden.
FERMASKIN® wurde für Anwendungen entwickelt, bei denen anspruchsvolle Dichtigkeitsanforderungen bei hoher mechanischer Belastbarkeit in einem kostengünstigen Prozess erfüllt werden müssen. Neben vielfältigen weiteren Applikationen wird FERMASKIN® vor allem zur Abdichtung von Outdoor-Schaltschränken im Elektroniksektor, von Türmodulen im Automobilbereich, als Dichtung in Fenstern und Türen oder für Anwendungen eingesetzt, die erhöhten Chemikalien-, Feuchtigkeits- oder Temperatureinflüssen standhalten müssen. Also überall dort, wo herkömmliche FIPFG-Dichtungen an ihre Grenzen stoßen.
Fast-Cure Schaumdichtung: Beim Auftrag einer Dichtung auf ein Spritzgussteil sind die Parameter Reaktivität des eingesetzten Dichtungsmaterials sowie die Taktzeit, mit der die Bauteile der Misch- und Dosieranlage zugeführt und mit der sie anschließend weiterverarbeitet werden können, von sehr großer Bedeutung. Mit dem von Sonderhoff Chemicals für das MOLD’n SEAL-Verfahren speziell entwickeltem, schnell reagierendem 2-Komponenten Dichtungsmaterial aus der FERMAPOR® K31 Produktfamilie kann eine Mischkopfwartezeit von 25 Sekunden überbrückt werden. Das Fast-Cure Dichtungsmaterial wird direkt auf die noch warmen Spritzgussteile appliziert, so dass die bisher nötigen Abkühlzeiten von Spritzgussteilen vor dem Dichtungsauftrag entfallen. Durch das Fast-Cure Material verkürzt sich die Zeit zwischen dem Dichtungsauftrag und Teilehandling von zuvor ca. 20 Minuten um über 85 %. Dadurch lässt sich der gesamte Fertigungszyklus noch weiter optimieren.
