Durch intelligente Kombination von Mensch, Maschine und Material kann diese Herausforderung gemeistert werden. Dafür steht auch die Sonderhoff Unternehmensgruppe, die mit ihren Produkten, Automationskonzepten und zukunftsorientierter Forschung und Entwicklung diesen Zielen verpflichtet ist. Der Systemlieferant mit Hauptsitz in Köln bietet seinen Kunden polymere Dichtungs-, Klebe- und Vergusslösungen auf Basis von Polyurethan, Silikon und PVC, die dafür passenden Misch- und Dosieranlagen sowie Lohnfertigung zum Dichtungsschäumen, Kleben und Vergießen.
Das Sonderhoff System verbindet dabei chemisch-technische Kompetenz mit kreativen Ingenieurleistungen in den Bereichen Mischen und Dosieren im FIP(F)G-Verfahren (Formed In-Place (Foam) Gasket) sowie optimaler Prozess- und Verfahrenstechnik bei der Dichtungsapplikation in Abhängigkeit von der Bauteilgeometrie und kundenspezifischen Fertigungssituation. Abgerundet wird das Sonderhoff Lieferprogramm durch das Serviceangebot des Lohnschäumens, -klebens und -vergießens von Bauteilen der OEMs und Zulieferindustrie sowie die Beratungsleistung des technischen Verkaufs und der Anwendungstechnik vor Ort beim Kunden.
Die Sonderhoff Unternehmensgruppe ist mit insgesamt 250 Mitarbeitern in mehr als 50 Ländern dieser Welt vertreten. Sonderhoff mit seinen Gesellschaften in Deutschland, Österreich, Italien, Spanien, den U.S.A. und China sowie mit Handelsvertretungen in allen wichtigen Märkten setzt seine Strategie fort, mit den Kunden national und auch international zu wachsen. Jährlich werden mehr als 250 Millionen Dichtungen aus Sonderhoff Produkten hergestellt. Die Dichtungs- und Vergussprodukte von Sonderhoff werden in den verschiedensten industriellen Anwendungsbereichen eingesetzt, für Bauteile aus der Schaltschrank-, Elektronik-, Beleuchtungs-, Automobil-, Klimatechnik-, Filter-, Photovoltaik-, Verpackungs- sowie Haushaltsgeräteindustrie.
Das FIP(F)G-Verfahren (Formed In-Place (Foam) Gasket) hat sich in den vergangenen Dekaden flächendeckend durchgesetzt und gilt mittlerweile in verschiedenen Branchen als Standardverfahren zum Auftrag von Gehäusedichtungen aller Art. Gerade komplizierte, dreidimensionale Dichtungskonturen sind maschinell schneller und prozesssicherer sowie in reproduzierbarer Qualität zu beschäumen, als Dichtungen von Hand in Bauteile einzulegen. Mit dem FIPFG-Verfahren ist es möglich, Schaumdichtungen „in situ“ (direkt vor Ort) auf oder in das zu dichtende Bauteil sowohl in Klein- als auch Großserie zu applizieren. Zusammen mit der entsprechenden vollautomatisierten Misch- und Dosiertechnik von Sonderhoff wird eine hohe Prozesssicherheit, gepaart mit höchster Effizienz und Wirtschaftlichkeit erzielt. Neben der Bauteilkonstruktion und -auslegung ist die richtige Auswahl der für eine Anwendung am besten geeignetsten Schaumdichtung oder Vergusslösung von entscheidender Bedeutung, damit das Abdichten von Systemkomponenten oder Versiegeln von Bauelementen im konkreten Einsatzfall zuverlässig funktioniert und das über mehrere Jahre hinweg. Vor allem von den vielfältigen Einsatzbedingungen einer Dichtung, wie Kompression, Temperatur, Kontaktmedien, Einwirkzeiten, UV-Strahlung, Vibration und Druck, hängt es ab, welches Dichtungssystem für den spezifischen Anwendungsfall die optimalste Wahl ist. Hierbei werden die Kunden anwendungstechnisch von dem FIP(F)G-Spezialisten Sonderhoff beraten.
Energieeffiziente und kostensparende Fertigung durch Prozessintegration
Sonderhoff sieht sich als Technologieführer, der Entwicklungstrends aus den unterschiedlichen Abnehmerbranchen analysiert und Themen wie energieeffiziente, nachhaltige Fertigungsmethoden, Anforderungen an Low-Emission Produkte oder Mikrodichtungen für kleinste Bauteile aufnimmt und in Produktinnovationen umsetzt. Beispielsweise haben steigende Energiekosten dazu geführt, dass in allen Wirtschaftsbereichen laufend über eine verbesserte Energieeffizienz und nachhaltige Fertigungsmethoden nachgedacht wird.
Da dies auch ein großes Thema bei den Sonderhoff Kunden, den Kunststoffverarbeitern und Spritzgießern, ist, hat Sonderhoff, in Kooperation mit den Spritzgießmaschinenherstellern Arburg und Engel, das Mold‘ n Seal-Verfahren entwickelt. Hierbei handelt es sich um die Inline-Verarbeitung von spritzgegossenen Bauteilen mit anschließendem Direktauftrag einer Polyurethandichtung. Durch die Kombination der Spritzgieß- und Misch- und Dosieranlagen kann Platz, Zeit, Energie und damit Kosten eingespart werden. Der durch Prozessintegration erzielte geringere Automationsaufwand führt aber nicht nur zu einer geringeren Belegung von Produktionsfläche, sondern auch zu Einsparungen von Investitions- und Personalkosten. Im Ergebnis ist ein höherer Fertigungs-Output bei geringeren Stückkosten möglich. Die optimale Abstimmung von Maschinen, Material und Fertigungsprozessen führen letztlich auch zu einer höheren Energieeffizienz.Im Spritzgießfertigungsprozess wird das Dichtungsschäumen vom Spritzgießtakt, der Zykluszeit, bestimmt. Die Schwierigkeit bei der Entwicklung des Mold’n Seal-Verfahrens bestand für Sonderhoff darin, ein Dichtungsmaterial zu formulieren, bei dem die chemische Reaktion der beiden Komponenten zeitoptimiert zum vorgegebenen Spritzgießzyklus startet und durch eine kurze Aushärtezeit der aufgetragenen Dichtung das Bauteil schnell weiterverarbeitet werden kann.
Für das Mold’n Seal-Verfahren hat der Dichtungsspezialist in der Unternehmensgruppe, die Sonderhoff Chemicals GmbH, neue Rezepturen für schnell ausreagierende Dichtungsschaumsysteme, die so genannten Fast-Cure Dichtungen aus der FERMAPOR K31-Produktfamilie, entwickelt, die eine Inline-Verarbeitung im Spritzgusstakt möglich machen. Im Mold’n Seal-Verfahren wird das Dichtungsmaterial direkt auf die noch warmen Spritzgussteile appliziert, so dass die bisher nötigen Abkühlzeiten von Spritzgussteilen vor dem Dichtungsauftrag entfallen. Aufgrund der hohen Reaktivität des Dichtungsmaterials, härten die Fast-Cure Dichtungen von Sonderhoff extrem schnell aus und die beschäumten Bauteile können dadurch schneller weiter verarbeitet werden. Das führt zu einer deutlichen Zeiteinsparung des gesamten Fertigungsprozesses.
Neben vielen anderen Anwendungsbeispielen werden Fast-Cure Dichtungen unter anderem bei Türmodulen aus Kunststoff eingesetzt, die im Spritzgussverfahren hergestellt werden. Hier erfüllt Sonderhoff mit dem Zwei-Komponenten Polyurethansystem Fermapor K31 sämtliche Anforderungen der bei den Automobilherstellern gültigen Prüfnormen. Die speziell auf diese Anwendung zugeschnittenen Eigenschaften des Fast-Cure Dichtungsmaterials sind zum Beispiel eine sehr gute Reißdehnung bei einem gleichzeitig sehr weichen Schaum und damit geringer Verbaukräfte beim Einbau der Türmodule im Fahrzeug.
Mit einer Misch- und Dosieranlage von Sonderhoff wird die Schaumraupe in Abhängigkeit von der Bauteilkontur und Taktzeit, mit der die Spritzgießteile zugeführt und anschließend weiterverarbeitet werden, mit hoher Verfahrgeschwindigkeit sehr präzise und prozessgenau aufgetragen. Die Anlage kann flexibel auf die jeweilige Fertigungssituation des Kunden, die Konstruktion des zu beschäumenden Bauteils sowie auf das Eigenschaftsprofil der Dichtungsrezeptur eingestellt werden.
